Usulan Penentuan Prioritas Perbaikan Produksi Steering Handle K46 Berdasarkan Metode FMEA Dengan Mempertimbangkan Indeks Risiko Biaya di PT Indomitra Sedaya

Anggaeni, Asyifa (2015) Usulan Penentuan Prioritas Perbaikan Produksi Steering Handle K46 Berdasarkan Metode FMEA Dengan Mempertimbangkan Indeks Risiko Biaya di PT Indomitra Sedaya. Diploma thesis, Politeknik STMI Jakarta.

Text Asyifa Anggraeni_2015_TIO.pdf Download (175MB)

Abstract

PT. Indomitra Sedaya (IMS) merupakan perusahaan manufaktur yang memiliki kegiatan utama memproduksi pipa baja (steel tube) dan component product seperti, main stand, side stand, dan steering handle. Perusahaan ini dihadapkan pada persaingan yang semakin ketat, mendorong perusahaan berupaya untuk memperbaiki kualitas proses agar tetap dapat bersaing. Salah satu produknya adalah Steering Handle. Produk ini masih ditemukan banyak cacat. Dari hasil pengamatan ditemukan 3 jenis cacat yang disebabkan oleh 6 kegagalan diantaranya dimensi material minus, pemasangan part tidak pas, permukaan bolong, material tidak sesuai spesifikasi, diameter tidak sesuai, adanya gelembung (spatter). Upaya perbaikan kualitas dapat dilakukan dengan menerapkan metode FMEA (Failure Mode Effect Analysis). Metode ini menghasilkan penentuan prioritas kegagalan yang disebut Risk Priority Number (RPN). RPN hanya mempertimbangkan 3 aspek yaitu severity, occurance, dan detection, namun belum mempertimbangkan aspek biaya. Penelitian ini mengembangkan penentuan prioritas kegagalan dengan memepertimbangkan risiko biaya. Dengan demikian ada 4 aspek yang dipertimbangkan yaitu severity, occurance, detection, dan aspek biaya. Penentuan prioritas kegagalan dalam penelitian ini disebut indeks prioritas (IP). IP diperoleh dengan memberikan pembobotan biaya pada nilai RPN dari masing-masing kegagalan. Pendekatan ini menghasilkan urutan prioritas yang berbeda. Prioritas yang dihasilkan berdasarkan nilai RPN yaitu dimensi material minus (Cause A), material tidak sesuai spesifikasi (Cause B), pemasangan part tidak pas (Cause C), diameter tidak sesuai (Cause D), permukaan bolong (Cause E), dan adanya gelembung/spatter (Cause F). Setelah dilakukan implementasi melalui pendekatan ini dengan mempertimbangkan risiko biaya menghasilkan prioritas dari yang tertinggi hingga terendah yaitu Cause B, kemudian Cause A, Cause C, Cause D, Cause F, Cause E. Selanjutnya prioritas yang tertinggi dilakukan usulan tindakan perbaikan untuk memastikan kegagalan (Cause В). Upaya perbaikan menggunakan metode 5W-1H, maka hasil penerapan metode ini berupa pengecekan dilakukan untuk keseluruhan sample (pengujian 100%) terhadap komponen yang berasal dari pemasok, pemilihan pemasok yang tepat dengan meningkatkan pengawasan kesesuaian antara komponen yang dikirim dengan input data spesifikasi komponen oleh pemasok dan berpedoman pada Standard Operation Procedure (SOP) proses welding, serta melakukan pengawasan pemilihan material dan kualitas bahan yang akan digunakan terutama komponen dari pemasok. Kata Kunci : Penentuan Prioritas Perbaikan, Failure Mode and Effect Analysis, Risiko Biaya, Indeks Prioritas.

Actions (login required)

View Item