PERBAIKAN KUALITAS PROSES WELDING PRODUK BRACKET ASSY MOUNTING TIPE EFC-2 DENGAN METODE DMAIC (DEFINEMEASURE-ANALYZE-IMPROVE-CONTROL) DI PT POSMI STEEL INDONESIA

Gunawan, Bambang (2016) PERBAIKAN KUALITAS PROSES WELDING PRODUK BRACKET ASSY MOUNTING TIPE EFC-2 DENGAN METODE DMAIC (DEFINEMEASURE-ANALYZE-IMPROVE-CONTROL) DI PT POSMI STEEL INDONESIA. Diploma thesis, Politeknik STMI Jakarta.

Text 1112031 - Bambang Gunawan - CD.pdf Download (7MB)

Abstract

PT Posmi Steel Indonesia merupakan sebuah perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur khususnya pembuatan komponen otomotif. Perusahaan ini selalu mengutamakan kualitas dari produk yang dihasilkan. Dalam peningkatan kualitas produk, perusahaan selalu memperhatikan kualitas produk yang dihasilkan dengan cara mengurangi jumlah cacat yang terjadi selama proses produksi. Akan tetapi pada proses welding masih terdapat produk cacat yang dihasilkan, terutama pada produk Bracket Assy Mounting tipe EFC-2 yang mengalami permasalahan karena produk yang dikirim ke customer tidak sesuai keinginan atau ditemukannya produk cacat sebesar 17,4% sehingga mengganggu fungsi dari produk. Oleh karena itu, untuk mengurangi persentase keluhan dari customer perlu dilakukan perbaikan dengan mengimplementasikan beberapa usulan yang dapat meningkatkan kualitas proses. Jenis cacat yang ditemukan pada proses welding yaitu Dimensi Out Standard, Welding Out Standard, Cacat Bentuk, dan Gap. Dengan persentase terbesar yaitu Dimensi Out Standard 80,08% dengan faktor penyebab timbulnya cacat yaitu clamping kendur, pin stopper tidak center, variasi dimensi Bracket Mounting out standard, kurang pengarahan dan pelatihan, dan pemeriksaan yang kurang ketat. Salah satu solusi yang dapat meningkatkan kualitas adalah dengan menggunakan model perbaikan Six Sigma. Salah satu metode yang digunakan dalam filosofi six sigma adalah dengan metode DMAIC (Define-Measure-Analyze-Improve-Control), dan penambahan analisis dengan tools FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) untuk mengetahui nilai RPN. Pada tahap Define menggunakan diagram Pareto untuk menentukan produk dan jenis paling dominan sebagai proyek Sigma, pada tahap Measure menggunakan peta kendali dan menghitung kapabilitas untuk mengukur proses produksi, dan juga dilakukan perhitungan nilai DPMO yang lalu dikonversi ke Level Sigma. Pada tahap Analyze dilakukan analisis dengan menggunakan diagram sebab akibat untuk mengidentifikasi penyebab dari cacat yang paling dominan dan pembuatan FMEA untuk mengetahui nilai RPN, Pada tahap Improve digunakan 5W+1H untuk membuat solusi dari penyebab cacat yang paling dominan dan membuat lembar dokumentasi FMEA. Pada tahap Control dilakukan pengontrolan terhadap hasil perbaikan. Setelah dilakukan tindakan perbaikan pada jenis cacat dimensi out standar yang diprioritaskan, menunjukkan peningkatan nilai Kapabilitas Proses sebesar 0,17 dari 0,69 menjadi 0,86, penurunan nilai DPMO sebesar 111.224 unit dari 141.141 unit menjadi 29.917 unit dan juga dapat meningkatkan nilai Sigma sebesar 0,807 dari 2,575 sigma menjadi 3,382 sigma.

Actions (login required)

View Item